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cnc數(shù)控車床設備切削量（AP、F、V）的選擇是否合理，對于充分發(fā)揮機床的潛力和切削性能，實現(xiàn)高質(zhì)量、高產(chǎn)量、低成本和安全運行具有重要作用。 2.3.3介紹了切割劑量選擇的一般原則。這里主要討論轉(zhuǎn)向劑量選擇的原則：

對于毛坯模型，首先考慮的是選擇盡可能大的背拔模量ap，其次是較大的進給量f，然后確定合適的切削速度V。增加背切量ap可以減少切削次數(shù)，增加切削量進給f有利于斷屑，因此根據(jù)上述原則選擇粗車切削量有利于提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本。

汽車精加工時，加工精度和表面粗糙度要求高，加工余量小且均勻。因此，在選擇精車切削量時，應要關(guān)注如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡可能提高生產(chǎn)率。所以精車應選擇?。ǖ荒芴。┑暮笸说毒郺p和進給f，并選擇切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以提高切削速度V。

一、確定退稿量

在工藝系統(tǒng)剛度和機床功率允許的情況下，盡可能大的反向進給，減少進給次數(shù)。如果零件精度較高，應考慮留出精車余量，留出的精車余量一般比普通車削要小，常取0.1~0.5㎜。

二、進給f（部分數(shù)控機床使用進給速度VF）

進給量f的選擇應與后切量和主軸轉(zhuǎn)速相適應。在保證工件加工質(zhì)量的前提下，可選擇更高的進給速度（2000mm/min以下）。切削、車削深孔或精車時，應選擇較低的進給速度?？梢栽诘毒呖臻e時設置可能的較高進給速度，尤其是在長距離回零時。

粗車一般取F=0.3~0.8mm/r，細車常取F=0.1~0.3mm/r，截斷F=0.05~0.2mm/r。

三、確定數(shù)控車床主軸轉(zhuǎn)速

1）輕車在圓外時的主軸轉(zhuǎn)速。

輕型車圓時，應根據(jù)加工零件的直徑和零件、刀具材料和加工性能所允許的切削速度來確定主軸轉(zhuǎn)速。

除計算和選表外，還可根據(jù)實際經(jīng)驗確定切割速度。需要注意的是，交流變頻數(shù)控車床低速輸出扭矩小，切削速度不能太低。

確定切削速度后，采用公式n=1000vc/πd計算主軸轉(zhuǎn)速N（r/min）。表 5-9 是硬質(zhì)合金外圓刀具切削速度的參考值。

除了表1所列數(shù)值外，如何確定加工過程中的切削速度主要是根據(jù)實際經(jīng)驗。

注意：用于切割鋼和灰口鑄鐵的工具的使用壽命約為 60 分鐘。

2) 是螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速。

車削螺紋時，數(shù)控車床主軸轉(zhuǎn)速會受到螺距P（或?qū)С蹋Ⅱ?qū)動電機頻率升降特性、螺紋插補運算速度等因素的影響。因此，建議針對不同的數(shù)控系統(tǒng)選擇不同的主軸轉(zhuǎn)速范圍。大多數(shù)經(jīng)濟型 CNC 車床的推薦主軸轉(zhuǎn)速 n(r/min) 為：

N (1200 / P) - k 或更少 (1)